Резьбовые и прессовые соединения



Износ резьбовых соединений проявляется следующим образом: изменяется профиль и шаг резьбы; в результате действия осевых рабочих нагрузок и усилий затяжки удлиняется стержень болта; деформируются грани головок болтов и гаек. Изношенные или поврежденные болты и винты не ремонтируют, а заменяют новыми. Шплинты и шайбы с отгибными усиками являются одноразовыми деталями и повторно не применяются.

Изношенную или сорванную резьбу в отверстиях обычно восстанавливают нарезанием новой резьбы большего диаметра, а также установкой спиральной вставки или переходной втулки с наружной и внутренней резьбой, причем втулку стопорят штифтом или крепят с помощью клея.

При сборке агрегатов и узлов важно создать определенное усилие сжатия фланцев (стыков) соединяемых деталей, определяемое усилием затяжки резьбового соединения, которое можно контролировать по крутящему моменту, углу поворота гайки, абсолютному удлинению болта или шпильки и другими методами. Для ответственных резьбовых соединений в технической документации обычно указывают требуемый крутящий момент затяжки.

В целях обеспечения требуемого усилия затяжки применяются ключи предельного момента и динамометрическая рукоятка, последняя имеет механизм определения крутящего момента - упругий элемент и указатель. При использовании предельного ключа не требуется отсчитывать крутящий момент в процессе завинчивания, так как при достижении им заданного значения передача усилия прекращается специальным предельным механизмом.

Рис. Динамометрическая рукоятка (а) и предельный механизм (б): 1 - унифицированный наконечник с фиксатором; 2 - указательная стрелка; 3 - пружинный стержень; 4- рукоятка; 5 - шкала отсчета; 6- корпус; 7- шарик; 8- фланец; 9- тарельчатая пружина; 10- гайка; 11 - ось

Рис. Схемы последовательности затяжки гаек групповых резьбовых соединений (цифрами указана последовательность затяжки)

При сборке многоболтовых соединений необходимо обеспечивать не только заданное усилие затяжки, но и ее равномерность для избежания перекосов и коробления фланцев деталей. Поэтому затяжку выполняют в определенной последовательности, которая определяется конструкцией собираемых деталей. Обычно круглые фланцы крепят крест-накрест, а прямоугольные от середины к краям, т. е. сначала завинчивают средние гайки, затем пару соседних справа и пару соседних слева и т. д. Завинчивание производится в три (реже в два) этапа: сначала все гайки завинчиваются до соприкосновения с поверхностью сопрягаемых деталей или с приложением 1/3 допустимого усилия, затем с приложением 2/3 усилия и, наконец, с полным усилием затяжки. Последовательность затяжки должна соблюдаться на всех трех этапах.

Для предотвращения самоотвинчивания крепежных деталей применяют контровочные гайки, пружинные шайбы, шплинты, самоконтрящиеся гайки, пластинчатые замки, контровочную проволоку и др. Дополнительные силы трения самоконтрящейся гайки создаются благодаря упругости ее верхней части (имеющей форму эллипса, разрезы, вставки и др.).

Для механизации разборки - сборки резьбовых соединений применяют различные ключи, гайковерты, шпильковерты, другие инструменты и оборудование. Для создания больших крутящих моментов используют механические силовые ключи.

Соединения с гарантированным натягом условно подразделяют на поперечно- и продольно-прессовые. Продольно-прессовые пониженное давление масла, отдельные отказы и повреждения деталей и механизмов.

Характерные виды ТР, требующие вскрытия внутренних полостей двигателя, - это замена деталей газораспределительного механизма, цилиндропоршневой группы, а также коренных и шатунных подшипников. Возможна также замена прокладок выпускных коллекторов и прокладки головки блока. Допустима одноразовая замена гильз и поршней не более 25 % цилиндров (или двух цилиндров шестицилиндрового дизеля) при остаточном ресурсе дизеля не менее 1000 мото-ч (при меньшем остаточном ресурсе дизель, как правило, направляют в КР). К ТР двигателя относят также работы по восстановлению работоспособности водяного насоса, гидромуфты привода вентилятора, турбокомпрессора и топливной аппаратуры.

Многие ремонтные работы проводят с частичной разборкой двигателя, без снятия его с машины. Сложный ремонт двигателя целесообразно производить в специализированных отделениях на разборочно-сборочном стенде.

Обкатка и испытание двигателя после ремонта выполняются на обкаточно-тормозном стенде, характеристики которого должны соответствовать номинальной частоте вращения и максимальному крутящему моменту коленчатого вала. Обкатка, которая должна выполняться в соответствии с нормативной документацией, включает в себя три стадии: холодную обкатку, обкатку на холостом ходу и обкатку под нагрузкой. При контрольных испытаниях двигателя определяют частоту вращения коленчатого вала, мощность, расход топлива и токсичность.